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1. 铁水包结构：包内的高/径比应为1.5~2.1，合金坑应有一个足以装入合金和覆盖材料的空间，铁水包还应很好加以保温，以便将热损失以及所需的处理温度减至较小。因为合金和温度的原因，所以选用中间包加盖。球化室凹坑尽量深，形状以圆柱形利于球化吸收，要求球化剂等填充后高度低于堤坝；
2. 出铁前将炉内浮渣及处理包中的渣扒除干净：由于渣和Mg之间的反应以及因为合金坑深度的减小而改变了反应条件会导致Mg回收率的下降。
3. 加入球化剂和出铁之间的时间：为防止合金的预热和氧化，应将加合金和出铁之间的时间减至较少。
4. 中间合金装法：中间合金放于包底一角，多数情况，为使合金不过早反应，并能逐渐熔化，均衡气化，包底放中间合金希望修成堤坝或凹坑，合金要适当紧实。
5. 合金覆盖物：合金上加相应粒度的FeSi75和0.4%左右的同材质铁豆等覆盖物，会延迟并保证合金反应时间，使镁在铁水得到更好的吸收。当铁水温度较高时，为延缓反应，其中球化剂上可以盖上无油、锈的铁板、钢板或铁屑。但有的工厂覆盖灰铁铁屑是不可取的。
6. 出铁温度：为了避免反应过于激烈，在保证浇注温度的前提下，应尽可能将出铁温度保持的低一些，温度越高，镁汽化的越多，镁的回收率也越低。一般铁水炉前处理温度要高于浇注温度110-130℃.
7. 缩短转运、浇注时间：减少由于Mg残留的正常衰减而导致的球化衰退倾向；
8. 浇包使用的间隔时间：浇注后的包中不应有前次处理剩余的铁水，因为它从加入开始就同合金发生反应。如果浇包周转过快，造成合金槽温度过高也会造成合金反应提前而降低吸收率，建议增加球化包而不是向合金槽内加水。
9. 不同包次球化处理过程一致，即有好的再现性，稳定镁吸收率及各参数保持一致。

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