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　　据了解，目前，行业内圆柱电芯的模组成组功率约为87%，系统成组功率约为65%；软包电芯模组成组功率约为85%，系统成组功率约为60%；方形电芯的模组成组功率约为89%，系统成组功率约为70%。软包电芯的单体能量密度比圆柱和方形有更高的提高空间，但对模组设计要求较高，安全性不易把控，这都是需要结构设计解决的问题。

　　电池模组测试仪的结构设计要求。

　　结构牢靠：抗轰动抗疲劳；工艺可控：无过焊、虚焊，确保电芯无损伤；成本低价：PACK产线自动化成本低，包括生产设备、生产损耗；易分拆：电池组易于维护、维修，低成本，电芯可梯次利用性好；做到必要的热传递阻隔，防止热失控过快蔓延，也能够把这一步放到pack设计再考虑。

　　一般模组优化途径。提高空间利用率也是优化模组的一个重要途径。动力电池PACK企业能够经过改善模组和热处理系统设计，缩小电芯间距，然后提高电池箱体内空间的利用率。还有一种解决方案，即使用新材料。比方，动力电池系统内的汇流排（并联电路中的总线，一般用铜板做成）由铜替换成铝，模组固定件由钣金材料替换为高强钢和铝，这样也能减轻动力电池分量。

　　电池模组测试仪能够理解为锂离子电芯经串并联方法组合，加装单体电池监控与办理设备后形成的电芯与pack的中间产品。其结构有必要对电芯起到支撑、固定和保护作用，能够概括成3个大项：机械强度，电功能，热功能和毛病处理能力。

　　是否能够完好固定电芯方位并保护其不发生有损功能的形变，如何满意载流功能要求，如何满意对电芯温度的操控，遇到严重异常时能否断电，能否防止热失控的传达等等，都将是评判电池模组测试仪优劣的规范。高功能需要的电池模组测试仪，其热处理的解决方案现已转向液冷或相变材料。