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一个合作性的欧洲项目希望通过改进拉挤成型工艺实现复合材料在汽车行业中的更多应用。西班牙塑料技术中心AIMPLAS 的Nora Lardiés Miazza 介绍了这一项目的具体目标。 

生产轻型汽车所要面临的挑战，轻型汽车具有低油耗优势，可以直接减少温室气体的排放。此外，汽车制造商已经投入了大量的时间和金钱研发混合动力汽车和电动汽车，减少排放到空气中的污染物。这种新的电动汽车结构将需要更轻的材料和新的生产工艺，工艺必须更简单、更灵活。 

引导这种变化并代替传统金属材料的材料是复合材料（混合有玻璃纤维或碳纤维的热固性树脂）。复合材料具有良好的机械性能和高耐腐蚀性，而且重量轻。实际上，用复合材料代替钢质部件大约可以减少40% 的重量。虽然玻纤增强塑料（GFRP）在运输行业的消耗量大约为350 吨/ 年，被用于不同的车辆部件，但复合材料在结构部件中的应用仍然是很少的，因为它们只被用于原型车。复合材料结构的广泛使用将确保这些车辆比目前的汽车重量轻。

然而，与传统材料相比较而言，拉挤型材的几个缺点削弱了它本身的竞争力，这些问题还有待解决。一方面，该工艺受限于树脂在模内所需的聚合时间，这就导致拉挤工艺的加工速度较慢。 

另一方面，如果型材表面需要涂层来提高表面质量，必须增加额外的工艺步骤对型材的表面做精心的准备：打磨和上漆是非常耗费金钱和人工且污染严重的工艺过程。